不定形耐火材料中的浇注料在耐火材料中占的比较越来越大，主要是浇注料施工方便、一些高温窑炉部位使用浇注料效果更好，但是部分高温窑炉厂家使用浇注料烘烤的时候出现了爆裂的现象，影响其使用，我们来看下浇注料爆裂的原因，以及怎么增加其抗爆裂性能。
浇注料抗爆裂性能差的原因
一、超细粉引入后，填充许多细小空隙，使浇注料透气度降低
二、加入超细粉后并不形成传统水泥浇注料中所形成的cah10、c2ah8和c3ah6等水化物，而是形成类似沸石型的钙铝硅水化物，而这类水化物在300℃以前脱水比传统水化物缓慢得多，这就使得其在300℃前很少因水化物分解而形成排气通道。
如何增加刚玉质浇注料抗爆裂性能
经过一系列的实验对比，发现脱模、干燥和烧后样品的体积密度随着sio含量的增加先增大后减小，当sio微粉含量(w)为3%时达到值；2)脱模、干燥和烧后样品的显气孔率随sio微粉含量的增加而基本减小，而烧后样品的显气孔率大于烧后样品的，脱模、干燥和烧后样品的显气孔率；3)随着sio2微粉含量的增加，试样的烧后线膨胀率基本减小。由于sio金属微粒粒径小且呈球形，极易填满浇注料中的微小空隙，从而使其密度增大，气孔率降低。但在sio石粉含量(w)大于3%时，体积密度略有下降，因为sio石粉的堆积密度小于刚玉的。当sio粉含量增加，烧结程度加深时，所产生的液相量会不断填满微小的空隙，使收缩加剧，而使显气孔率降低。
孔径分布图形较尖窄，平均孔径2.9μm，其中孔径分布集中在1~9μm范围内；孔径分布峰值持续下降，且随着孔径的增大，峰值持续减小，平均孔径向右偏大，呈双峰分布；2)当sio的含量(w)为6%时，平均孔径为5.5μm，孔径分布范围以2~5,6~40μm为主；从累积孔径百分含量图中也可看出，随着sio的含量增大，孔径分布范围向右偏移。实验结果表明，随着sio粉含量的增加，样品整体孔径增大。
当温度为1400℃时，sio金属微粉产生的液相填充了基体中的许多微小气孔，并消除了一些封闭气孔，从而使样品中的小孔减小；当温度降低时，产生的液相不断收缩固化，使许多气孔相互连通形成大孔径的孔，并且由于热膨胀系数的不同，导致基体与骨料之间出现许多微裂纹，这些微裂纹还会连通许多细小孔和闭口气孔，使孔径增大。结果表明，随着sio-sio-sim粉体含量的增加，液相量增加，上述过程不断加剧，使试样整体孔径增大。
抗爆裂性主要与材料内部气体逸散速度慢有关，还与材料内部结合强度有关。尽管脱模后样品s0的气体逸散能力较强，但结合强度很低，当温度为300~500℃时，ρ-al-o-的水化产物脱去结合水，使结合水进一步减少，同时内部蒸汽压增加，使其在这两方面表现出良好的抗爆性能。同时，由于sio的加入，使脱模后的结合力大大提高，并且通过脱除自由水和吸附水，形成sio—si的三维网状结构，使结合力进一步提高，而且这种结构在1200℃之前不会被破坏。结果表明，ρ-al=o的水化产物脱水后强度不会受到很大影响，从而提高了抗爆裂性能。但是，由于sio的微粉含量越来越高，其粘结强度不再明显提高，而内部气体逸散能力迅速下降，使其抗爆裂性能不断降低。
(1)随着sio₂微粉含量的增加，试样的常温力学性能得到很大提高，体积密度先增加后略有下降，显气孔率则逐渐降低，线膨胀率逐渐增加。
(2)随着sio₂微粉含量的增加，试样经1400℃热处理后的整体孔径在逐渐增大，脱模后和110℃烘后的透气度先减少后趋于平稳，1400℃热处理后的透气度则逐渐增大。
(3)随着sio₂微粉含量的增加，试样的抗爆裂性能先增加后降低，在sio₂微粉含量(w)为1%时，抗爆裂温度，为550℃。综合考虑试样的力学性能和抗爆裂性能，sio₂微粉的适宜添加量为1%～2%(w)。
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