镁质耐火浇注料在炼钢行业使用较多，主要是耐碱性侵蚀、抗热震性好。特别是在镁质耐火浇注料基质中，添加适量的锆英石粉和氧化铝粉等材料，能降低常温强度，提高抗热震性和改善抗熔渣渗透性。
锆英石粉用量与镁质浇注料性能的关系。
以mgo大于97%的电熔镁砂作耐火骨料和粉料，添加zro2：65.5%和sio2：30%的锆英石粉，取代部分镁砂粉，以sio2为97%的μf-sio2作结合剂并加外加剂，配制成镁锆质耐火浇注料。经试验表明：随着锆英石粉用量的增加，浇注料的烘干强度显著降低，在1100℃烧后强度也略有降低。1600℃烧后强度在锆英石粉为3%和9%时，其强度较高和较低;镁锆质耐火浇注料的1100℃烧后线变化，随着锆英石粉用量的增加，由收缩转为膨胀，其分界点是锆英石粉用量约为6%。1600℃烧后线变化均为负值，线收缩在-0.5%~-0.8%之间变化。
耐火浇注料
镁质耐火浇注料的中温强度特别低，在1000℃和1200℃之间，烧后耐压强度有2.5~9.3mpa。采用μf-sio2作结合剂并添加锆英石粉后，较明显的提高了1100℃烧后耐压强度，一般可达到24~38mpa。因为在该温度下，锆英石分解产生无定形sio2并从其颗粒中分离而形成空洞，mgo与sio2反应形成2mgo·sio2,同时产生体积膨胀，故提高了浇注料的中温强度，线变化也由收缩转为膨胀;1600℃烧后强度和线变化，均较平稳。锆英石与氧化镁之间充分反应，生成了镁橄榄石和氧化锆，使镁锆浇注料较致密，伴随的体积膨胀难与烧结产生的收缩达到平衡，故烧后线变化呈微收缩状态。同时锆英石粉用量为6%和9%时，中高温强度比较接近1，说明其抗热剥落性较好。
锆英石粉和氧化铝粉用量对浇注料抗热震性的影响。
通过加入锆英石粉用量(%)为3、6、9和12，氧化铝粉用量(%)为5、10和15。试样经过1600℃，3h烧后，再加热1100℃、风冷，循环3次后测定抗折强度与原强度对比即为强度保持率，其值越大，抗热震性越好。随着加入物用量的增加，抗折强度保持率逐渐提高，说明抗热震性越来越好。因为镁锆质耐火浇注料中，添加了锆英石粉，高温下形成了镁橄榄石和zro，zio2有增韧作用，改善了抗热震性;在镁铝质耐火浇注料中，添加氧化铝粉，高温下形成ma，因为ma与方镁石的线膨胀系数差异，使二者周围形成微裂纹和微收缩环，能阻止裂纹的扩展和吸收材料急冷急热时产生的热应力，故提高了该料的抗热震性。
锆英石粉或氧化铝粉用量与浇注料抗渣性的关系。
抗渣试验为坩埚法，加热温度为1600℃，3h;装lf精炼炉渣110g，渣的m(cao)/m(sio2)为2.4、粒度小于1.0mm。镁锆质浇注料随着锆英石粉用量的增加，抗熔渣侵蚀性从其用量为6%时起略有提高即抗侵蚀性降低，抗熔渣性先大，到锆英石粉用量为6%时，随后不断降低;镁铝质浇注料随着氧化铝粉用量的增加，抗熔渣侵蚀提高和抗熔渣降低。前者添加锆英石粉，引进了有用的zro2,也带进了有害的sio2。zro2为高温稳定相，能改善浇注料的抗熔渣性，但对抗侵蚀性作用不大。sio2在1000℃左右就与基质中的mgo反应形成2mgo·sio2,随着温度升高而反应加强，消耗了基质中的mgo含量，降低了浇注料的抗侵蚀性。单从浇注料的抗渣性看，锆英石粉适宜的用量为9%~12%;后者添加氧化铝粉，与基质中的mgo反应形成尖晶石，消耗了基质中的mgo,故抗侵蚀性降低，因有ma的存在，提高了浇注料的抗熔渣性。从浇注料的抗渣性上看，氧化铝粉用量为5%~10%较合适。
在镁质耐火浇注料中，在基质内添加锆英石粉和氧化铝粉，能提高中温强度和抗热剥落性，也能改善或提高抗渣性。综合性能指标来看，锆英石粉较适宜的用量为6%~10%，氧化铝粉用量为5%~10%为宜。应当指出，在镁铬质耐火浇注料中，添加氧化铝粉也有益处。
在镁质类耐火浇注料中，用sio2作结合剂并添加铝镁尖晶石粉、氧化铝粉和锆英石粉等外加物，就能配制成高性能的耐火浇注料。由于μf-sio2的加入，改善了镁质类耐火浇注料的抗水性，即成型后的衬体，放置几天未发生粉化现象。但问题并没有解决，如试样经过110℃，24h和250℃，24h处理后，放置7d，其强度分别降低了2%和1%，所以该类浇注料成型衬体后，应及时烘烤和使用。另外，镁质类耐火浇注料用的耐火骨料，因品种和品级的不同，其性能也有所差异，应根据窑炉热工设备的使用条件，进行合理的选用。
以上是通过在镁质浇注料分别加入不同含量的锆英石粉和氧化铝粉对提高抗热震性和抗渣性的试验结果。
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